Проактивное техническое обслуживание оборудования. Совершенствование процесса технического обслуживания и ремонта оборудования (торо) Проактивное обслуживание

В настоящее время многие компании стали сокращать свои затраты, и большинство из них, помимо процессов продаж и закупок, стали оптимизировать процессы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО). Ведь, если раньше кредитные деньги были доступны, и существующее оборудование можно было легко обновить, то сейчас приходится довольствоваться имеющимися мощностями, что требует серьезной оптимизации процесса ТОРО уже сейчас.

Ключевые принципы ТОРО

Для большинства ключевых российских отраслей процесс ТОРО можно назвать одним из основных. В нефтяной, перерабатывающей, машиностроительной, транспортной, фармацевтической, телекоммуникационной и многих других отраслях затраты на ремонт оборудования являются ключевыми, а значит содержат серьезный потенциал для оптимизации. К тому же для многих российских компаний оборудование является ключевым элементом производственного цикла, и «выжать» из него по максимуму является одной из задач менеджмента. Хорошо известно, что на рынке победит та компания, которая сможет с меньшим ресурсом поддерживать требуемое качество результатов, и серьезное условие этого – правильно выстроенный процесс технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО).

На стратегическом уровне в процессе ТОРО для руководителя существует одна ключевая задача – найти баланс между производительностью и надежностью оборудования и его стоимостью владения. С одной стороны, можно использовать превентивное (плановое) управление ремонтами, что надежнее, но и дороже. А с другой стороны, можно обходиться реактивными действиями по замене и ремонту оборудования в случае его отказов, что дешевле, но за счет надежности. Именно поэтому для эффективного управления ремонтами требуется совмещение в данном процессе сразу нескольких управленческих подходов. врезка «Один из главных факторов операционного совершенства — эффективная работа оборудования.

Многие российские компании заметно отстают по этому показателю от западных: оборудование слишком часто ломается, простаивает, неразумно эксплуатируется. Причину такого положения стоит искать в сфере, которая находится на периферии внимания руководителей. Это — ремонты и техобслуживание. Реорганизовать ее с учетом современных требований нелегко, но необходимость преобразований с каждым годом будет ощущаться все острее». (McKinsey) конец врезки В первую очередь все активности в рамках процесса ТОРО можно разделить на две основные части – плановые и внеплановые работы. В основе плановых ремонтов лежит несколько принципов планирования (по календарю, по наработке, по состоянию), все это можно назвать проактивными (предупредительными) ремонтами.

Также к плановым ремонтам можно отнести работы по регламентному обслуживанию оборудования. В рамках таких плановых активностей, ключевую роль играет качество планирования, и здесь необходимо анализировать множество различной информации, как по статистике отказов оборудования, так и по параметрам, характеризующим состояние оборудования в настоящий момент. Помимо качества «телеметрии» состояния оборудования, на качество планирования ремонтов влияет и логика процессов обработки неисправностей и правильность формирования заявок на выполнения ремонтов и множество других факторов. Внеплановые работы в процессе ТОРО заключаются в устранении последствий аварий оборудования. Такое может случиться, если плановый ремонт не снял всевозможные риски, и отказ все-таки произошел. В этом случае, необходимо максимально быстро восстановить работоспособность оборудования, обеспечив непрерывность бизнеса.

По такой реактивной схеме может обслуживаться оборудование, не задействованное напрямую в производственном процессе, отказ которого не принесет серьезного ущерба. Можно выделить четыре ключевых принципа организации процесса ТОРО. Наиболее надежный из них проактивный подход (плановый ремонт по календарю), подразумевает приоритетность техобслуживания и ремонтов для критичного оборудования, например, если закончилось время регламентного срока службы, то просто меняем оборудование, не смотря на то, что оно еще может работать. Однако, если с помощью такого подхода ремонтировать все оборудование, то затраты компании серьезно вырастут. Именно поэтому такой подход используют лишь для критичного оборудования, поломка которого может привести к простою компании и нанести большие убытки.

Следующим подходом является комбинированный подход к обслуживанию оборудования. Этот подход позволяет планировать ремонт по фактическому состоянию, т.е. контролируем работу существующего оборудования, и не дожидаясь поломки, меняем его на основании ухудшения его параметров. Реализация ремонтов по такой схеме уменьшает надежность, но зато делает затраты меньше, чем в первом варианте. В тоже время необходимо отметить, что комбинированный подход требует серьезной системы мониторинга оборудования, ведь без нее предотвратить аварию будет сложно. Еще одним вариантом организации ремонтов является причинно-следственный анализ на основании поломок или отказов. Этот подход уже можно назвать реактивным, однако он содержит анализ причины поломок и планирование мероприятий по их минимизации в будущем.

Таким образом, в случае аварии оборудования, восстанавливаем его максимально быстро, а затем анализируем причины аварии, и планируем корректирующие мероприятия по предотвращению поломок в будущем. Наиболее простым подходом к ремонту оборудования является обслуживание по факту отказа или поломки. При обнаружении поломки ремонтируем оборудование в кратчайшие сроки, после чего не предпринимаем усилий до следующей неисправности. С одной стороны дешево, а с другой вполне возможно, что необходимой запчасти на складе нет, или процедура замены технологически сложна, поэтому убытки от простоя оборудования могут быть больше полученных преимуществ от сокращения затрат. И не смотря на то, что общая практика ремонтов склоняется к проактивному принципу организации процесса ТОРО, в жизни приходится использовать все вышеперечисленные подходы для разных типов оборудования. При этом, типизация оборудования ведется исходя из анализа рисков, которые присущи определенному производству с учетом этапов жизненного цикла оборудования. Например, если реализован непрерывный производственный цикл, и отказ оборудования приведет к нарушению цикла, то безусловно ремонты нужно будет выполнять на превентивной основе. В тоже время, если от отказа компонента производство не остановится, то можно сокращать затраты используя реактивный подход.

Совершенствование процесса ТОРО

Для оптимизации любого процесса, и в том числе ТОРО, необходимо сформировать цель, которую это процесс должен обеспечивать. Например, цель может выглядеть следующим образом — обеспечивать надежность, бесперебойность и безопасность оборудования экономически целесообразным образом. При этом для оценки качества существующего процесса ТОРО можно использовать следующие показатели: ·

• средняя механическая готовность, например 95 %; ·
• затраты на ТОРО; ·
• факт/план рабочей мощности; ·
• % простоя оборудования (ремонты); ·
• качество планирования ТОРО; ·
• необходимый объем складских запасов комплектующих и запасных частей; ·
• количество инцидентов с оборудованием за период; ·
• среднее время устранения неисправности.

Анализирую данные показатели в динамике, можно определить те направления оптимизации процесса, которые позволяет его усовершенствовать. Но это только вершина айсберга, ведь для полноценного анализа процесса ТОРО необходимо куда больше показателей. И здесь требуется анализировать две сквозные цепочки процесса. Первая — от обнаружения неисправности до ее устранения, и вторая — от планирования ремонтов до исполнения плана. При этом совмещение проактивного и реактивного управления требует синхронизировать эти цепочки между собой, что является непростой управленческой задачей. Дополнительных сложностей в работе процесса ТОРО добавляет необходимость интеграции с производственным процессом и процессом закупок, что требует определенных мероприятий и в этих направлениях.

Поэтому на практике, в качестве основных направлений совершенствования процесса ТОРО выбираются следующие: ·

• приоритезация оборудования с учетом оценки рисков негативного воздействия от неисправности; ·
• определение алгоритмов планирования ремонтов и устранения отказов в зависимости от определенных приоритетов по оборудованию; ·
• синхронизация проактивной (плановой) и реактивной (срочной) деятельности по процессу; ·
• синхронизация ремонтов с закупками запасных частей и комплектующих, а также с производством; ·
• контроллинг существующих процессов ТОРО.

Для целей совершенствования в рамках процесса ТОРО можно выделить два основных контура управления — стратегический и тактический.

Уровень стратегического управления процессом ТОРО.
Фактически в рамках данных работ формируется концепция и основные правила процесса ТОРО, а также отслеживается его эффективность. Какие риски присущи бизнесу? Сколько аварий произошло в прошлом году? Каковы убытки в настоящее время? Сколько средств можно потратить на непрерывность бизнеса? Какое оборудование мы будем обслуживать проактивно? Какое оборудование для нас некритично? На практике вопросов еще больше, и ответы на них необходимо найти для оптимизации управления ТОРО. В тоже время на стратегическом уровне определяются допустимые границы затрат, которые в свою очередь являются ограничениями для построения логики и методологии процесса ТОРО. Производственный процесс в большинстве случаев серьезно влияет на процесс ТОРО, ведь если для ремонта нужна остановка оборудования, то необходимо сделать это в пик минимального спроса, чтобы у компании был резерв по мощностям. В дополнение ко всему закупки не должны давать опозданий по времени, иначе план ремонтов будет постоянно нарушаться, а среднее время устранения неисправности расти. Когда все стратегические вопросы решены, можно начинать совершенствование процесса ТОРО на тактическом уровне.

Тактический уровень процесса ТОРО
На этих шагах уже идет оперативная работа по обработке неисправностей и выполнению плана ремонтов, именно тут формируются сообщения об отказах, создаются заказы на работы, формируются заявки на закупку запасных частей, проводятся сами ремонтные работы. На тактическом уровне становится важна логика обработки потока работ, а также учет всей необходимой информации по оборудованию и персоналу, поэтому на практике, автоматизация процесса ТОРО начинается именно с этого уровня.

Автоматизация процесса ТОРО

Использование специализированных ИТ- решений в процессе ТОРО позволяет сократить простои, снизить затраты на ремонты, а также повысить эффективность использования оборудования и персонала. Еще в 90-х годах аналитическая компания Gartner Group ввела термин EAM (Enterprise Asset Management — управление активами предприятия). Системы этого класса предназначены для автоматизации процесса ТОРО и отвечают за управление всем жизненным циклом оборудования, начиная с проектирования, изготовления, монтажа и сборки, а также, последующего обслуживания, сервисных и профилактических работ, модернизации, реконструкции и списания. Классическая EAM-система имеет следующую функциональность: ·

• проектирование процессов технического обслуживания оборудования; ·
• управление поставками оборудования; ·
• управление монтажом оборудования; ·
• предупредительное обслуживание (ремонт по состоянию); ·
• контроль и управление ремонтным персоналом (квалификация, учет работ); ·
• планирование и диспетчеризация нарядов на работы; ·
• учет всех расходов на ремонтные работы; ·
• управление складскими запасами; · и т.д.

При этом статистика внедрений ЕАМ- систем свидетельствует об их чрезвычайно высокой отдаче. На практике большинство проектов окупается менее чем за два года. При этом типовым результатом является сокращение затрат на ремонтные работы на 20%.
Согласно исследованиям консалтинговой группы A.T. Kearney, изученные случаи внедрения EAM-систем характеризовались получением, в среднем, следующих выгод: ·

• Повышение производительности работ по ТОРО 29% ·
• Повышение коэффициента готовности 17% ·
• Сокращение складских запасов 21% ·
• Уменьшение случаев нехватки запасов 29% ·
• Увеличение доли плановых ремонтов 78% ·
• Сокращение аварийных работ 31% ·
• Сокращение сверхурочных работ 22% ·
• Сокращение времени ожидания запчастей 29% ·
• Сокращение срочных закупок ТМЦ 29% ·
• Более выгодные цены на закупаемые ТМЦ 18%

Однако, несмотря на множество отчетов в информационной системе автоматизирующей процессы ТОРО, не всегда существующий функционал позволяет «увидеть» фактический процесс ТОРО. И именно для этого компанией IDS Scheer разработан специализированный инструментарий ARIS Process Performance Manager (ARIS PPM), который позволяет «восстановить» существующий процесс ТОРО, а также провести его всесторонний анализ для определения направлений дальнейшей оптимизации. Основное внимание в ARIS PPM уделяется анализу самого процесса ТОРО через временные, объемные и стоимостные показатели. Такой расширенный анализ позволяет анализировать как логику организации процесса, так и эффективность его участников на основании данных в EAM – системе.
Использование инструментария ARIS PPM для оптимизации процесса ТОРО позволяет получить следующие преимущества: ·

• сокращение времени реакции на неисправность при реактивном управлении ремонтами; ·
• соблюдение регламентных сроков планирования ремонтов; · повышение точности планирования ремонтов; ·
• повышение организационной эффективности участников процесса; ·
• снижение числа ошибок и излишних согласований при планировании ремонтов; ·
• контроль своевременного исполнения плана ремонтов.

В качестве заключения, можно отметить, что в настоящее время большинство компаний уж начали автоматизацию ТОРО, однако большинство из них мало внимания уделяют оптимизации процессов ТОРО, надеясь на существующий в информационных системах функционал. Но, к сожалению, типовые информационные системы не могут подойти всем сразу, именно поэтому перед автоматизацией ТОРО нужно четко понимать существующие процессы и формулировать те улучшения, которые необходимо сделать. При этом если система уже внедрена, но понимания процессов и направлений их оптимизации нет, тогда необходимо «восстановить» фактический процесс ТОРО с использованием ARIS PPM, что в свою очередь даст серьезный аналитический материал для сокращения затрат в области ТОРО.

Андрей Константинович Коптелов, Директор проекта «Контроллинг 24», Компания IDS Scheer Россия и страны СНГ

Сегодня мы подробнее расскажем об одном из указанных в ней трендов – о проактивном обслуживании клиентов.

Слово «проактивный» (англ. proactive) «пришло» к нам из психологии, где оно характеризует личность, которая берёт на себя ответственность за всё, что с ней происходит, а не ищет причин происходящего в других людях и обстоятельствах. Сейчас термин «проактивный» используется в разных сферах деятельности, в частности, в менеджменте и маркетинге и имеет более широкое значение: активный, упреждающий, профилактический (опережающий события, а не следующий за ними). Другими словами, быть проактивным — значит управлять ситуацией, действовать, не дожидаясь, когда что-то произойдёт. Так как «опережающая» активность позволяет предупредить нежелательный ход событий, то неудивительно, что всё больше компаний стараются быть проактивными, в том числе и в обслуживании клиентов. По данным западных кейсов, проактивность позволяет на 2/3 снизить расходы на решение проблем клиентов , поэтому очевидно, что проактивное обслуживание не только облегчает жизнь клиентам, но и выгодно самой компании.

Давайте остановимся на том, какие ещё преимущества даёт компаниям проактивное обслуживание клиентов.

4 основных преимущества проактивного обслуживания

1. Вы реагируете на события планомерно, эффективно и оперативно, и в случае обращения клиента вам не приходится разбираться в ситуации «с нуля».
2. Проактивная коммуникация часто предотвращает типичные проблемы клиентов, которые в среднем в 20% случаев могут привести к снижению лояльности клиентов.
3. Вы приятно удивляете клиента и проявляете компетентность.
4. Уменьшаются стрессы у сотрудников службы поддержки, потому что снижается число негативных и/или повторяющихся обращений клиентов.

На основе опыта самых разных компаний можно выделить несколько сценариев проактивного клиентского сервиса.

3 подхода к проактивному обслуживанию клиентов и примеры их реализации

1 подход. Знать, что должно произойти с клиентом и действовать исходя из этого.

Пример 1. CRM медицинского центра «знает», что обычно пациент приходит на приём до обеда. И если вдруг этот клиент позвонит, чтобы отменить визит, назначенный на 2-ю половину дня, то администратор будет готов предложить клиенту другое, более удобное ему время.

Пример 2. Интернет-компания «видит», что при загрузке фильма с её сайта у клиента возникли проблемы (медленная загрузка или некачественное изображение). По email фирма быстро отправляет клиенту извинение за неудобства и возвращает деньги до окончания фильма.

2 подход. Предсказывать, что может произойти и принимать меры, предупреждать клиента.

Пример 1. Поставщик электроэнергии снимает показания со счётчиков в первой трети расчётного периода, а затем отправляет уведомления клиентам, которые могут по незнанию за месяц израсходовать гораздо больше энергии, чем планировали. В итоге многие клиенты начинают более экономно потреблять энергию, их удовлетворённость серьёзно повышается, а число возможных жалоб заметно сокращается.

Пример 2. Компания, продающая велосипеды и комплектующие к ним, в начале зимы отправила письма клиентам, живущим в северных штатах США, предупредив, что, если зимой их велосипеды будут стоять на холоде, то батареи в них, скорее всего, «сдохнут». Некоторые пользователи купили с сайта этой компании зарядные устройства за 40 $. Так клиенты избежали неприятных "сюрпризов", а компания увеличила доход.

3 подход . Предсказывать, что может произойти (по ошибке клиента или из-за чужих действий) на основе предыдущего опыта работы с подобными клиентами в похожих ситуациях.

Пример 1. Банк информирует клиентов о дате следующего платежа за два дня до крайнего срока, тем самым радуя забывчивых клиентов.

Кажется, всё довольно просто, однако «внедрять» проактивное обслуживание могут только те компании, у которых есть для этого необходимые условия.

Условия для проактивного обслуживания клиентов

• Должен быть идентификатор клиента во всех основных базах данных.
• Специальное ПО должно выявлять самые популярные проблемы клиентов и сообщать о них компании.
• Отдел маркетинга и отдел продаж должны быть готовы тому, что клиентов нужно предупреждать о возможных проблемах и путях их решения заранее.
• Если вы собираетесь «управлять» поведением клиентов, то нужно получить их согласие на это.

Если компания обладает перечисленными ресурсами, то она может приступать к разработке программы проактивного обслуживания клиентов.

С чего начать?

1. Составьте «карту путешествия» клиентов и выясните, с какими неприятными или сложными моментами они сталкиваются. Решите, какую информацию о возможных проблемах клиентов нужно передавать в CRM, чтобы действовать проактивно.
2. Обеспечьте прямую и соберите как можно больше информации о самих пользователях и о вопросах, которые у них возникают при взаимодействии с компанией.
3. Проанализируйте текущую нагрузку службы поддержки и выделите группы проблем, которые встречаются у пользователей и которые можно предотвратить.

Любое заболевание легче и лучше предупредить, чем лечить. Точно так же в обслуживании: проблемы клиентов проще и дешевле не допустить, чем потом решать.

Тема взаимодействия с клиентом в зависимости от различных действий или бездействий пользователя; событий, которые уже произошли или могут произойти в будущем, активно развивается. Возможностей здесь действительно море.

Пример одного из самых передовых применений проактивного подхода – это прогнозирование даты спроса. Например, товар регулярного потребления, те же подгузники. Можно прогнозировать, когда они кончатся и заранее напомнить, что пора приобрести новую упаковку, а также, когда ребёнок вырастет и ему понадобится чуть больший размер.

Однако прорабатывать подобные "триггеры" нужно очень внимательно, чтобы вместо лояльности не получить неудовольствие потребителя или даже негатив. Например, в большинстве банков, существует оповещение о необходимости пополнить кредитный счёт, но оно приходит, даже если необходимая сумма уже внесена. Другой пример: оператор мобильной связи, предлагающий подключить выгодную услугу, которая у клиента уже работает.

Эффективное прогнозирующее и проактивное
обслуживание насосов

Джон Петровски

Обеспечение успешной работы насосов в течение длительного периода требует тщательного выбора конструкции насоса, правильной его установки, бережной эксплуатации, возможности наблюдения за изменениями характеристик через определенное время, и, в случае отказа, возможности полностью исследовать причину отказа для принятия мер по предотвращению дальнейшего повторения отказов.

Насосы, которые: правильно установлены, динамически отбалансированы, находятся на устойчивом фундаменте с хорошей выверкой соосности, обеспечены должной смазкой, запускаются, эксплуатируются и останавливаются с осторожностью и у которых эксплуатационный персонал наблюдает за проявлением и действием нездоровых тенденций, - обычно никогда не испытывают внезапных отказов.

Это так для большинства насосных систем, но, определенно, не для всех из них. Часто насосы эксплуатируются не в расчетном режиме, с менее эффективным КПД, установлены на неустойчивом фундаменте или работают в состоянии от средней до серьезной расцентровки валов, или, будучи смазаны на заводе, больше не получают ни капли смазки, пока не заклинит подшипники, и вибрируют так, что отдаются болты. Когда в итоге оборудование перестает работать, вышедшие из строя детали заменяются и снова начинается процесс их изнашивания, без поиска причин отказа.

Недавно технический инспектор одной фармацевтической компании, обучавшийся анализу основных причин отказов, сформулировал следующее: если происходит повреждение в какой-то части оборудования, чтобы найти основной его источник, необходимо рассматривать этот узел так, как полиция рассматривает место совершения преступления, где любые изменения недопустимы, пока не будут собраны все улики научным персоналом криминальной лаборатории. До тех пор, пока реального преступника не схватят и не изолируют, очень вероятно, что преступление повторится вновь. Попробуйте припомнить, сколько раз вы и ваша организация полностью исследовали случай отказа, пока не нашли основную его причину.

Четыре подхода к обслуживанию оборудования
Если вы достаточно долго работаете в промышленности, то, возможно, наблюдали всевозможные "стили" технического обслуживания. Способы работы обслуживающих организаций, обычно относятся к четырем различным категориям:
Обслуживание до отказа
Прогнозирующее обслуживание или обслуживание по фактическому состоянию
Проактивное или предотвращающее обслуживание.
Далее кратко о каждом.

Обслуживание до отказа

Основная философия - позволить оборудованию работать до отказа и ремонтировать или заменять поврежденные агрегаты, только тогда, когда происходят очевидные проблемы. Исследования показали, что затраты при работе этим способом составляют приблизительно $18 на одну лошадиную силу в год. Преимущества данного подхода в том, что он прекрасно работает, если останов оборудования не влияет на производство, и, если трудовые и материальные затраты не имеют значения. Где это может быть?

Неудобства в следующем - отдел технического обслуживания всегда работает в незапланированном режиме работы с неожиданными остановками процесса производства (" кризисное управление "); для быстрой замены завод должен иметь огромные запасы материально-производственных частей. Без сомнения, это - самый неэффективный способ технического обслуживания предприятия. Бесполезные попытки снизить затраты, покупая "дешевые" части и нанимая "дешевую" рабочую силу, еще больше ухудшают проблемы.

Часто персоналу приходится работать сверхурочно, а каждодневные недоделки дополняют длинный список незаконченной работы, плюс полдюжины новых "аварийных" работ, которые появились, пока рабочие вечером были дома. Нет ничего удивительного в том, чтобы утром отправить первым делом людей на срочное задание, к 10 часам, когда половина дела сделано, остановить их успешный труд и послать на новую "более приоритетную" срочную работу. Несмотря на чудеса современной жизни в новом тысячелетии, есть много мест подобных этому. Надеемся, что вы не на одном из таких.

Профилактическое или планово-предупредительное обслуживание

Этот подход состоит в планировании обслуживания в предопределенные временные интервалы, когда вы ремонтируете или заменяете поврежденное оборудование до возникновения очевидных проблем. Проведенные исследования показали, что затраты при таком способе работы составляют приблизительно $13 на лошадиную силу в год. Преимущества данного подхода в том, что он прекрасно работает на оборудовании, которое не функционирует непрерывно, и, если персонал имеет достаточно знаний, навыков, и времени, чтобы выполнять профилактическое обслуживание.

Неудобство в том, что плановое обслуживание может быть выполнено слишком рано или слишком поздно. Вполне возможно, что снижение производства будет происходить из-за потенциально ненужного обслуживания. Во многих случаях есть вероятность ухудшения характеристик в результате неправильных методов ремонта. Бывает, что совершенно хорошие машины разбираются, хорошие узлы снимаются и бракуются, а затем не надлежащим образом устанавливаются новые. А для некоторых весь смысл программы профилактического обслуживания сводится к ежемесячной прокачке смазки в подшипниках.

Прогнозирующее обслуживание или обслуживание
по фактическому состоянию

Эта философия состоит в планировании обслуживания, только в том случае, когда с течением времени происходят изменения механических или эксплуатационных состояний, что обеспечивается периодическим контролем машины на наличие чрезмерной вибрации, повышенной температуры, ухудшения смазки или наблюдением за любыми другими нездоровыми тенденциями. Когда состояние приближается к предопределенному недопустимому уровню, то оборудование останавливается для проведения ремонта или замены поврежденных узлов, чтобы не допустить появления более дорогостоящего отказа. Другими словами - " не трогай то, что не сломано ".

Проведенные исследования показали, что затраты при таком способе работы составляют приблизительно $9 на лошадиную силу в год. Преимущества данного подхода в том, что он прекрасно работает, если персонал имеет достаточно знаний, навыков, и времени для выполнения прогнозирующего технического обслуживания и ремонта. Ремонт оборудования может быть намечен постепенно и это дает вам некоторое время на выполнение мероприятий по закупке материалов, необходимых для ремонта, что уменьшает потребность в хранении большого количества запчастей. Так как техническое обслуживание и ремонт выполняется только когда это необходимо, имеется значительное увеличение в производительности.

Неудобство заключается в том, что техническое обслуживание может фактически даже увеличиться, если персонал ненадлежащим образом оценивает уровень деградации оборудования. Чтобы наблюдать развитие нездоровых тенденций по вибрации, температуре или смазке, этот метод требует средств на закупку оборудования для контроля этих параметров и обучения персонала. Альтернатива - передать эту работу квалифицированным подрядчикам, чтобы обеспечить прогнозирующее обслуживание или обслуживание по фактическому состоянию.

Если организация работает в стиле обслуживания до отказа или планово-предупредительного ремонта, управлению производством и обслуживанием необходимо перестроиться на эту новую философию, что может быть проблематично, если отделу технического обслуживания не позволяют покупать необходимое оборудование, проводить адекватное обучение персонала для овладения новыми методами, не дают времени, чтобы собрать данные или не разрешают останавливать оборудование, когда проблема идентифицирована.

Проактивное или предотвращающее обслуживание

Эта философия использует все методы прогнозирующего и профилактического обслуживания, оговоренные выше, совместно с анализом корневых причин отказа для того, чтобы не только обнаруживать и точно определять возникающие проблемы, но и гарантировать, что выполнен надлежащий монтаж и проведены наилучшие методы ремонта, включая изменение конструкции оборудования, чтобы избежать или устранить повторение проблемы.

Проведенные исследования показали, что затраты при таком способе работы составляют приблизительно $6 на лошадиную силу в год. Преимущества данного подхода в том, что он прекрасно работает, если персонал имеет достаточно знаний, навыков, и времени, чтобы выполнять все заданные действия. Как и в программе, основанной на прогнозирующем обслуживании, ремонт оборудования может быть намечен постепенным способом, но при этом должны быть сделаны дополнительные мероприятия, чтобы обеспечить усовершенствования, направленные на снижение или устранение повторного появления потенциальных проблем.

Итак, ремонт оборудования может быть намечен постепенным способом, и это дает Вам некоторое время на выполнение мероприятий по закупке материалов, необходимых для ремонта, что уменьшает потребность в большом количестве запасных частей. Так как техническое обслуживание и ремонт выполняется только когда это необходимо, и проведены замеры для полного исследования причин отказа, а затем определены способы улучшения надежности машин, то может иметь место существенное увеличение в производительности.

Неудобство в том, что этот метод требует чрезвычайно хорошо подготовленных служащих в профилактических, прогнозирующих, и предотвращающих/проактивных методах обслуживания или привлечения на эту работу квалифицированных подрядчиков, которые тесно работают с обслуживающим персоналом в стадии анализа корневых причин отказа, и затем помогают в ремонте или проектируют изменения конструкции. Для проведения таких работ также требуется приобретение оборудования и должным образом обученный персонал.

Если организация работает в стиле обслуживания до отказа или планово-предупредителного ремонта, управлению производством и обслуживанием необходимо перестроиться на эту новую философию, что может быть проблематично, если отделу технического обслуживания не позволяют покупать необходимое оборудование, проводить адекватное обучение персонала для овладения новыми методами, не дают времени, чтобы собрать данные или не разрешают останавливать оборудование, когда проблема идентифицирована, не дают времени и ресурсов для проведения анализа отказа, и затем не модифицируют узел или технологию производства для увеличения надежности.

Что делать перед восстановлением или заменой насоса
Задача эффективного распознавания проблемы и ее предотвращения требует тщательного процесса исследования. Когда происходит отказ насоса, очень заманчиво просто разобрать насос, заменить дефектные части (или насос целиком), установить новый или восстановленный агрегат, и ввести его в действие как можно быстрее. Однако, если не сделаны некоторые проверки в процессе снятия и демонтажа, будут упущены важные сведения о причине проблемы. Чтобы помочь в идентификации источника отказа, ниже приведен рекомендуемый перечень контрольных операций, которые необходимо выполнить при выводе из работы любого насоса. Фактически, не плохая идея заранее проводить многие из этих проверок на ежегодной основе.

В течение процесса демонтажа должны быть проверены следующие вещи:
1. Было ли трение защитного кожуха муфты о вал или муфту?
2. Для механически гибких соединений (например, редукторов, ленточных и цепных передач), имеется ли консистентная смазка или масло на внутренней поверхности кожуха и на фундаменте? Если есть, то исходило ли это из соединения, подшипников двигателя или насоса, или откуда-то еще?
3. Когда кожух соединения удален, нет ли на гибком соединении любых очевидных признаков аварийной ситуации? Пока не надо дотошно разбираться, только визуально осмотреть, медленно вращая вал вручную. Например, был ли нагрев в рабочем состоянии или не ослабли ли стяжные болты?
Если соединение резинового типа, нет ли трещин на каучуке или резиновой крошки на опорной плите? Если соединение типа гибкого диска, не расколоты ли пакеты дисков или не показались ли признаки циклической усталости? Имеется ли чрезмерный "люфт" в соединении?
Поворачиваются ли соединенные валы легко или, по крайней мере, проворачиваются на 360 градусов, или их очень трудно вращать, или они вращаются плавно лишь часть оборота, а затем кажутся зажатыми на остальной части оборота?
4. До демонтажа соединения, проведите измерения расцентровки валов. Не важно, какой метод или инструмент используется для этих измерений. Какое значение рассогласования с осью в mils/inch? Насос работал с небольшой (от 0.1 до 2 mils/inch), умеренной (от 2.1 до 10 mils/inch) или серьезной (10 + mils/inch) расцентровкой?
Так как хорошая программа проактивной эксплуатации требует, чтобы вы хранили отчеты о состоянии несоосности всего вращающегося оборудования вашего предприятия, сравните измеренное значение расцентровки с последним для данного агрегата. Изменилось ли оно? Если так, то насколько и что вызвало сдвиг? (легко спросить, но, обычно, совершенно трудно ответить).

Обратите внимание на резиновую пыль под гибким соединением на бетонном полу. Это плохой признак. И, между прочим, пожалуйста, НЕ используйте единый кронштейн для установки роторного оборудования на фундаменте, как показано здесь!
5. Теперь начните демонтировать гибкое соединение. Все ли болты были плотно затянуты? Есть ли отсутствующие части? Для механически гибких соединений (например, редуктора, ленточной или цепной передачи, кардана, и т.д.), - есть ли еще смазочный материал в соединении? Если есть, то выглядит ли он как новая консистентная смазка или масло, или имеет вкрапления? Если это консистентная смазка, разделилась ли она центробежно на масло и густую основу (т.е., имеется ли слой темно-коричневой или серой грязи или пыли в соединении)?
Если возможно, соскребите немного смазочного материала для анализа, затем оботрите всю консистентную смазку ветошью, смоченную растворителем, в случае необходимости. Осмотрите соединение на предмет чрезмерного износа. Если вы не уверенны, как выглядит чрезмерный износ для этого соединения, возьмите новое для видимого сравнения. Если соединение эластичного типа, - не загрубела ли резина и больше не сгибается? Не изношен ли эластичный элемент, нет ли на нем трещин?
Как долго эластичный элемент был в эксплуатации? На месте ли стопорные винты и не были ли они ослаблены? Если соединение чрезмерно изношено, его, вероятно, необходимо заменить. Используйте соответствующий съемник, чтобы удалить втулки соединения, не выбивайте их молотком. Если втулки соединения имели посадку с натягом и требуется высокая температура, чтобы удалить их, старайтесь не нагревать втулки более чем до 275 градусов F.
Если вам пришлось сделать их " вишнево-красными ", чтобы удалить, выбросьте их совсем и замените, так как вы, возможно, изменили их металлургические характеристики или термически искривили их. В некоторых случаях, втулки соединения настолько плотны или "приржавели" к валу, что они должны быть осторожно срезаны. Если видно, что втулка соединения была посажена до этого молотком, возможно, что вал был погнут. См. п.8 ниже.

На рисунке выше показано соединение после демонтажа. Этот агрегат работал с расцентровкой 20.5 mils/inch приблизительно 4 месяца. Резиновая прокладка уже менялась один раз, но механики не потрудились провести центровку.
6. Визуально осмотрите насос на предмет очевидных проблем, связанных с ослаблением лап, ослаблением болтов на корпусе насоса, треснувшего корпуса, низкого уровня смазочного материала, ослаблением блоков подкладок или отсутствием подкладок, негерметичностью механических уплотнений, негерметичностью масляных уплотнений, или изменением цвета вала.
7. Определить, имеется ли чрезмерный "люфт" вала. Это довольно просто сделать и это поможет вам выявить потенциальные проблемы подшипников насоса или привода. Присоедините устройство центровки на вал привода, поверните поперек соединения (сцепленного или расцепленного) и установите индикатор на вершине вала насоса втулки соединения, обнулив показания. Поднимите вал снизу и наблюдайте за показаниями индикатора.
Если вал насоса установлен на подшипниках качения, вы не должны видеть перемещение больше чем 1mil (конечно, если вы используете слишком много силы при подъеме вала, то, в таком случае, возможно эластично изогнуть вал, что неверно покажет вам дефект сборки). Если насос установлен на подшипниках скольжения, перемещение вала должно быть в диапазоне радиального зазора подшипника.
8. Проверьте чрезмерное биение вала или втулки соединения. Это выполняется установкой стрелочного индикатора на поверхности вала или втулке соединения с помощью специального крепления или на магните, и медленным вращением вала, с наблюдением за показаниями индикатора. Эмпирическое правило для чрезмерного радиального биения следующее: не более, чем 4 mils Абсолютного Номинального Биения (TIR) для машин до 1800 оборотов в минуту, 2 mils TIR для машин, работающих от 1800 до 3600 оборотов в минуту, и меньше чем 2 mils TIR для оборудования, работающего более чем 3600 оборотов в минуту.
Если биение превышает эти уровни, должен быть выполнен ряд проверок радиального биения в различных точках на валу и втулке соединения, чтобы определить, было ли отверстие втулки соединения расточено не по центру, под углом, переточено или погнут вал. Помните, может быть превосходная центровка валов и ужасное биение, также как слабое биение и ужасная расцентровка.
9. Определите, нет ли чрезмерного напряжения трубной обвязки насоса. Есть несколько способов определить это. Один путь состоит в том, чтобы закрепить крепление штанги индикаторов на валу привода, провести штангу за пределы соединения (сцепленное или расцепленное) и разместить один стрелочный индикатор поверх вала насоса, другой сбоку, обнулив при этом показания индикаторов. Поочередно ослабляя анкерные болты насоса, проследите за индикаторами. Если вал насоса не сдвигается больше чем 5 mils в вертикальном или поперечном направлении, то, вероятно, чрезмерного напряжения обвязки насоса нет.
Если насос сдвигается на большее расстояние, то вам следует внимательно осмотреть соответствующее крепление обвязки на всасывании и/или нагнетании, чтобы снизить или устранить напряжение. Если перемещение серьезно (т.е. 20 и больше mils в любом направлении) вам, вероятно, к сожалению, придется разобрать и вновь подогнать обвязку.
10. Отсоедините обвязку и сделайте проверку на наличие чрезмерной "мягкой лапы". Наличие мягкой лапы может быть довольно легко обнаружено, используя магнитные основания и стрелочные индикаторы, помещенные около каждого затянутого анкерного болта. Последовательно ослабляя каждый болт, можно увидеть, поднимается ли или понижается основание.
Если наблюдается перемещение больше чем 2 mils хотя бы на одной лапе, необходимо дальнейшее исследование. Величина подъема (или опускания), показанная стрелочным индикатором, - только указание, что проблема существует, но не обязательно указание того, как мягкая лапа должна быть устранена. Проверка мягкой лапы может также быть проведена с помощью почти любой системы для выверки валов, установив набор средств на валах, и обнулив показания в 12 часовом положении, по очереди ослабляя анкерные болты, зафиксируйте любые изменения, происходящие при ослаблении болтов.
Опять же, величина подъема (или опускания), показанная системой выверки валов, - только указание, что проблема существует и - не всегда указание того, как мягкая лапа должна быть исправлена. Как правило, насосы приводятся в движение двигателями и персонал, который устанавливает и проводит центровку этой системы, часто называет двигатель подвижной машиной в процессе выравнивания, и мягкая лапа часто исправляется на двигателях, а, так как насос был назван стационарной машиной, неверно предполагается, что у него проблемы мягкой лапы не существует. Знайте, что мягкая лапа на насосах может быть столь же серьезна, как на любой другой части вращающегося оборудования.
Вышеупомянутые десять "пред-демонтажных" шагов могут дать вам ценную информацию относительно источника проблемы с насосом, который вы выводите в капитальный ремонт или собираетесь заменять. Обслуживание, основанное на проактивной / прогнозирующей программе, требует, чтобы вы полностью исследовали каждый отказ для определения корневой причины проблемы. Также необходимо предпринимать шаги, чтобы предотвратить повторение проблемы.
Иногда ни один из шагов, перечисленных выше, не указывает на проблему, но часто один или несколько проведенных этапов проверки насоса могут привести вас к источнику неисправности и снабдить вас ценной информацией, о том, как предотвратить повторные отказы. Это может занять некоторое время, но оно будет потрачено не напрасно.

Идея проактивного технического обслуживания оборудования (в дальнейшем ПАО) заключается в обеспечении максимально возможного межремонтного срока эксплуатации оборудования за счет применения современных технологий обнаружения и подавления источников отказов.

Основой проактивного технического обслуживания являются:

идентификация и устранение источников повторяющихся проблем, приводящих к сокращению межремонтного интервала оборудования;

устранение или значительное снижение факторов, отрицательно влияющих на межремонтный интервал или срок эксплуатации оборудования;

распознавание состояния нового и восстановленного оборудования с целью проверки отсутствия признаков дефектов, уменьшающих межремонтный интервал;

увеличение межремонтного интервала и срока эксплуатации оборудования за счет проведения монтажных, наладочных и ремонтных работ в точном соответствии с техническими условиями и регламентом.

ПАО базируется на применении нескольких, приведенных ниже, компонентов, сочетание которых дает максимальный эффект.

Анализ причин внеплановых остановов, аварий, укороченных межремонтных интервалов, включающий выявление повторяющихся проблем, возникающих при эксплуатации оборудования.

Техническое обслуживание и ремонт обычно устремлены на устранение в основном очевидных дефектов оборудования. При этом нередко частые ремонты воспринимаются как вполне нормальное явление. Анализ коренных проблем отказов направляет передовые аналитические средства и инженерную логику на идентификацию и коррекцию скрытой основной проблемы. Принятие программы анализа коренных проблем отказов часто приносит предприятию значительную экономию.

Принципиально дефекты и отказы (в т. ч. в начале срока службы), классифицируемые по причине возникновения, могут быть связаны с конструкторскими дефектами и неправильным применением, производственными дефектами (изготовления) и дефектами материала, дефектами сборки и эксплуатационными дефектами (нарушения технологии сборки, монтажа и соединения узлов, ненужное ТО, нарушения условий эксплуатации), технологическими дефектами (отклонение рабочих параметров от номинальных).

В качестве примера конструкторской ошибки при проектировании можно привести случай, связанный с недостаточным учетом влияния погодно - климатических условий при эксплуатации оборудования: непродуманная конструкция заградительной решетки воздухозабора воздушного компрессора газовой турбины пропанового центробежного компрессора обуславливала накопление и сброс частиц льда с последующим их периодическим попаданием в турбину, столкновением и ускоренным разрушением лопаток воздушного компрессора.

В качестве примера неправильного применения по вине проектировщика можно привести случай, связанный с периодическим, примерно каждые три месяца, выходом из строя подшипников качения ЭД вертикального насосного агрегата, имевшим место по окончании монтажа в продолжение гарантийной эксплуатации технологической установки. Первый выход из строя подшипника качения был воспринят как нормальное явление, однако после второго внезапного отказа провели анализ причин, в результате которого выяснилось, что опорно - упорный подшипник двигателя, в соответствии с техническими условиями завода - изготовителя, мог быть применим только при горизонтальной ориентации ротора. Издержки были компенсированы фирмой -п оставщиком.

В качестве другого примера неправильного применения по вине проектировщика можно привести случай, связанный с необходимостью проведения ремонта каждые 6...9 месяцев винтовых компрессоров компримирования газа в газлифтной системе из -з а изменения условий эксплуатации и отклонения рабочих параметров от номинальных по ТУ (эксплуатация на пределе производительности и давления). При анализе причин частых ремонтов оказалось, что для подобной задачи данный тип компрессоров принципиально непригоден и требует замены.

В качестве примера нарушения технологии изготовления деталей (дефект материала) можно привести случай, связанный с коротким сроком службы подшипников скольжения крупных агрегатов нефтехимзавода: примерно после 4000...6000 часов эксплуатации наблюдалось растрескивание и выкрашивание баббита вкладышей. В результате анализа установили, что причина - пережженный баббит в результате дефектной технологии изготовления вкладышей. Небольшая коррекция технологии привела к увеличению среднего срока службы вкладышей более чем в три раза.

Нередко повторяющаяся проблема с оборудованием, лежащая на поверхности, является симптомами более скрытого дефекта: на одном из предприятий подшипники редуктора крупного компрессорного агрегата после многолетней успешной эксплуатации вдруг каждые 2...3 месяца стали внезапно выходить из строя, приводя к внеплановому останову производства. После проведения анализа персоналом завода было установлено, что причиной оказалось нарушение качества смазочного масла, повлекшее рост температуры подшипника, при этом параметры вибрации практически не превышали допустимых значений.

Безукоризненное соблюдение требований технических условий при монтаже и ремонте агрегата и исследование вибрации при выводе из ремонта могут значительно продлить последующий межремонтный интервал.

Например, две наиболее распространенные операции при завершении монтажа или ремонта агрегата (которые на вспомогательном оборудовании нередко выполняются с низким качеством или вообще игнорируются) - балансировка ротора и центровка узлов оборудования. Дополнительные затраты времени и ресурсов для достижения при проведении этих операций самых жестких норм не намного больше, чем те, которые требуются для проведения этих операций со средним качеством, но достижение уровней жестких норм часто способно увеличить даже вдвое межремонтный интервал оборудования.

В качестве примера можно привести результаты внедрения лазерного оборудования для центровки, документированные на ряде нефтетранспортных и нефтехимических предприятий, где была реализована эта программа. Эффект от точной центровки был следующим: средний срок службы подшипников и муфт возрос (на некоторых предприятиях) в 3...8 раз, затраты на техническое обслуживание уменьшились в среднем на 5...7%, межремонтный интервал возрос в среднем на 10... 12%, внеплановые остановы оборудования, возникшие в результате расцентровки, сократилось более, чем наполовину.

Анализ основных причин выхода подтттипников качения из строя показывает, что, по статистике, исправный подшипник выходит из строя примерно в 30% случаев из -з а нарушения технологии монтажа. Таким образом, применяя недорогое специализированное оборудование для нагрева подшипников при монтаже, можно добиться снижения выхода из строя подшипников по этой причине почти на треть.